
基于培训视频线上网络课程的咨询式培训|定制落地内训可选A|B方案
A. 线上网络培训的咨询式培训|定制落地内训方案:
1.学员学习视频课程 2.学员实施企业案例 3.讲师研究学员实施案例4.讲师结合案例实施网络培训5.讲师网络答疑
B线下现培训的咨询式培训|定制落地内训方案:
1.学员学习视频课程2.学员实施企业案例3.讲师研究学员实施案例4.讲师企业现场调研5.讲师结合案例企业现场实施培训 6.讲师网络答疑
咨询式培训|定制落地内训实施流程
实施流程核心就是先让学员通过学习培训视频初步掌握质量工具质量工具方法以后,再结合企业的实战做初步案例,讲师再结合案例开展培训,确保无论是讲师和学员在培训前都已经初步掌握了质量工具和方法在案例中的应用,使课堂培训取得事半功倍的效果。
1 .网络调研
为了使培训内容和重点针对客户产品和过程设计开发和生产现场过程控制优先需要解决的问题,双方合同意向一经确定,培训师通过网络视频方式与客户接受培训部门负责人交流培训的目的和现状,确定本次培训的培训内容客户实战案例。
2.学员学习视频课程
为了学员在客户案例落地实战咨询式培训前思考本次培训质量工具在现场应用可能遇到难题,并带着问题参加客户案例落地实战咨询式课堂培训,学员会收到7节课,每节课50分钟质量工具的纸质的培训教材和培训视频,通过半个月到一个月内学习初步掌握质量工具的基础理论知识,培训师会为学员提前布置培训预习思考题,督促大家认真的学习质量工具的基础知识和理论,学员学习完了以后会有书面的考试。
3 .学员实施企业质量工具案例
双方再次确认本次培训的需要实施的案例,客户组成质量工具的团队,针对案例完成实施,团队成员记录下在质量工具实施过程中遇到的问题。
4讲师备课研究质量工具学员实施案例
讲师收集学员实施质量工具的案例以及遇到问题的清单, 根据收集到的情况进行针对性的备课。
5.讲师企业现场调研
讲师根据收集到的质量工具 实施案例和实施质量工具案例遇到问题清单,到顾客的现场调查顾客设计开发的情况,并且跟客户的核心人员讨论实施实施质量工具的难点问题。
6.讲师企业现场案例落地实战咨询式培训实施
讲师首先针对确定的顾客的质量工具的实施案例详细的讲解应用DFM理论和方法实施案例的的每一个步骤,再逐一回答学员在实施质量工具的过程中提出的问题清单。 讲师回答学员听完课以后在提出新的问题。
7..售后服务-终身讲师网络答疑
金舟军全面生产维护TPM培训
·金舟军全面生产维护TPM培训汲取原版手册、国际学术论文和世界级企业质量管理实践经验;
·金舟军全面生产维护TPM培训是理论联系案例 的实战培训,既讲解完整系统的理论,又结合学员的实战案例 ,培训讲解理论在学员实战案例 中的应用,确保学员学完全面生产维护TPM培训就能在实战案例 应用中全面生产维护TPM方法;
·终生咨询答疑,只要学员参加过全面生产维护TPM培训视频课程, 金舟军将为学员提供终生的全面生产维护TPM课程答疑。
金舟军全面生产维护TPM培训视频简介
·金舟军全面生产维护TPM培训已经把他在线下做了20多年,为制造行业许多世界500强都做过培训,获得学员的广泛好评。现在金舟军将全面生产维护TPM培训录制成网络视频培训课程,视频培训课时比线下培训增加了50%~100%,保实战案例讲得更加丰富、更加详细;
·金舟军全面生产维护TPM培训视频的录制是精益求精和千锤百炼,录制视频的备课时间是平时在线下培训备课时间的10倍以上,理论讲的系统完整,案例讲的丰富详尽。
·全面生产维护TPM培训视频的目标就是能够完全替代线下的企业内训和线下的公开课,达到所有培训形式的最大效果, 全面生产维护TPM培训视频是以应用为导向的培训,确保所有的学员学完培训视频就会使用。
金舟军全面生产维护TPM培训视频优势五大优势
1.金舟军全面生产维护TPM培训视频学习时间灵活性:不像线下的企业内训必须集中所有人花两三天的时间,集中做培训,要么会浪上班的时间,要么会占用员工的休息时间。购买金舟军全面生产维护TPM网络培训视频后,可以下载到本地的电脑和手机随时观看,不占用专门的学习时间,第1次看不懂,第2次可以再看。
2.金舟军全面生产维护TPM培训视频的价格灵活性:全面生产维护TPM培训视频价钱跟绑定的手机、电脑的数量和学习时间次数相关,线下的企业内训不论参加培训人数多少都按老师讲课的天数收费,培训费对企业是很大的负担;而金舟军全面生产维护TPM培训视频以其价格灵活性非常适合中小企业低价高质量全面生产维护TPM培训需求;
3.金舟军全面生产维护TPM培训视频多批学员学习可重复性:线下的企业内训确定好时间,所有人在规定时间内就能听一遍,一些人因为出差或工作忙就会失去学习机会,往往企业内部培训结束以后,又招新人来需要培训,企业又不太可能为新人再组织一次培训。.金舟军全面生产维护TPM培训视频在一年的期限内可以反复观看,可以给多批学员学习,为企业节省培训成本。
4.金舟军全面生产维护TPM培训视频培训顾客选择完全透明性:全面生产维护TPM培训视频每节课至少是有15分钟试看,如果拿不准,购买在各大视频网站搜索金舟军老师,培训视频试看内容,这样可以有助于你做出正确的选择。企业线下内部培训,在你选择老师的时候往往看到的可能是老师虚假的头衔、虚假的培训经历,老师讲的怎么样你根本不知道,等培训完了才知道培训不行,为时已晚;
5.金舟军全面生产维护TPM培训视频案例实战 性:业团体购买金舟军全面生产维护TPM培训视频,学员学习完了以后,金舟军通过视频会议针对学员的实战应用作出指导和答疑,而且还可以按照合同的要求到顾客现场对案例实战 辅导和答疑。
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金舟军老师 手机/微信:13816949004 QQ邮箱:923503608@qq.com
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最有价值的全面生产维护TPM培训公司
上海科租企业管理咨询有限公司金舟军老师自办全面生产维护TPM培训咨询公司,培训老师自办咨询公司省出了业务费用和老板利润,客户的培训费全部变为培训老师的培训费,能为客户提供优质服务,客户培训价值最大化值 。只要学员参加过质量培训课程,将为学员提供终生的培训课程答疑。
最具专业的全面生产维护TPM培训讲师
金舟军二十多年专业从事全面生产维护TPM培训讲师,专业涉及质量管理和精益生产课程,客户涉及世界五百强企业, 每个培训项目的客户都有培训现场的视频和照片为证。金舟军老师课程以应用为导向,课堂上只讲干货,绝不以无关的游戏打发时间。
培训的客户-全部有客户培训现场照片、视频为证!


全面生产维护TPM培训&设备FMEA

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全面生产维护TPM培训课程公开课视频
全面生产维护TPM培训课程公开课视频

全面生产维护TPM培训&设备FMEA
课程公开课大纲
一.TPM培训目的:本课程作为生产管理实施篇,通过本课程的学习,使学员能够理解生产管理中TPM的要求,掌握用TPM、设备SFMEA、设备SPC分析方法对进行预防性和预测性维护进行有效的策划和实施。
二.TPM培训对象:质量认证认证通过企业的体系管理人员、设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。
三.TPM培训内容:
1.设备管理
LCC寿命周期成本 金舟军原创抄袭必告
维护Maintenance
2.故障的定义
突发型故障
老化型故障
运行不安全
3.设备管理发展历史
BM事后维护
预防维护
纠正维护
维护预防
TPM全员生产维护
PM预测维护
案例讨论-怎样开展军维护预防
4.设备七大损失
损失的含义
故障损失
换装和调试损失
空闲和暂停损失
减速损失
启动损失
质量缺陷和返工+变差损失
工装损失
案例讨论-怎样减少减速损失
5.OEE设备综合效率
OverallEquipmentEffectiveness
时间开动率
性能开动率
合格品率 金舟军原创抄袭必告
完全有效生产率
案例讨论-性能开动率与哪些损失有关
6.MTBF平均故障时间
平均故障寿命MTTF
部件寿命指数分布
MTBF分析的作用
案例讨论-MTBF分析有哪些作用
7.设备能力指数Cmk
设备能力研究时机
设备能力指数条件
计算Cmk流程
案例讨论-计算一个设备的Cmk
8.设备控制措施
故障发生的状态及原因
预防性维护和预测性维护定义
预防维护
设备周期性计划维修
计划维护
基于产品要求制定周期维护计划
日常点检
润滑维护
机械设备换油及润滑保养记录表
定期检查
案例讨论-怎样确定周期维护计划的舟周期
9.预测性维护
故障概率与MTBF
预测性维护技术手段
预测性维护实施方法和实例
预测性维护实施流程
磨损分析、电路回路分析、温升分析、热相分析、振动分析等案例。
案例讨论-怎样确定周期维护计划的周期
10设备防错装置
防错=自働化 金舟军原创抄袭必告
自働化的特征
案例讨论-确定某一设备的自働化
11.零故障5项对策
整备基本条件
遵守使用条件
使老化复原
改善设计缺陷
提高技能
案例讨论-改善某一设备的设计缺陷
12.TPM全员生产维护
TPM的概念
TPM的目标
TPM的基本理念
TPM八大支柱
13.TPM的前提-5S活动
5S定义
5S之间的关系
14.自主维护
自主维护培训
自主维护观念形成
自主维护的范围
15.自主维护三个活动
测定老化阶段
恢复老化阶段
点检三个方面
作业前点检
作业中点检
作业后点检
案例讨论-完成一个点检表
16.设备目视管理
目视管理适用范围
设备仪表标识
案例讨论-某一设备的目视管理
17.自主维护活动七步骤
初期清扫
问题根源的攻关对策
编制自主维护暂定标准
总点检
自主点检
整理、整顿、标准化
自主管理的彻底化
18.个别改善FocusedImprovement
个别改善流程
成立改善小组
选定改善主题 金舟军原创抄袭必告
制定改善措施
措施实施与确认
标准化并展开
19.计划维护
计划维护的主要活动
大中小修理
保养基准书示例
20.设备备件管理
备件管理目标
备件管理的工作内容
21.教育和培训
提案改善活动
提案改善的指标
建立单点教材
22.设备早期管理
维护预防
设备早期管理
Machine-Quality分析
23.部门间的效率化TPM
安全,健康和环保
24.福特MachineryFMEA
设备功能结构树、工艺过程FMEA、设备故障树分析FTA
设备SFMEA
设备FMEA的目的
设备FMEA的益处
功能和性能要求
潜在失效模式
硬件方法
潜在失效模式的后果
失效的潜在起因/机理 金舟军原创抄袭必告
MFMEA频度评价金准则
现行过程控制
MFMEA探测度的评价准则
风险顺序数(RPN)
建议的措施
建议的措施责任
措施的结果
四.TPM培训课程学时:每天七小时共三天
设备管理
设备生命周期-设备诞生阶段和诞生后阶段。
全部阶段的广义设备管理:指设备的设计、制造、使用、维护、被废弃阶段。
诞生后阶段的侠义设备管理:指设备诞生后的阶段的设备维护管理。
LCC寿命周期成本LifeCycleCost产品生命周期的3个阶段
设备研究发展阶段:研究、开发时期决定了大部设备生命周期成本。
设备制造时期:制造时期对改变整体设备的成本的影响力没有研究开发时期大。
设备运行、维护:不合格的设备设计,将会花费较高的维护、运行成本。
维护Maintenance
维护设备功能和性能的全部活动,包括预防性维护和预测性维护。
故障的定义
故障是设备失去其规定的功能和性能
突发型故障
故障导致设备不能工作。
老化型故障
故障导致设备性能降低。
故障导致设备功能降低,设备精度老化导致
产品质量缺陷。
运行不安全。
BM事后维护BreakdownMaintenance
1951年前,只是使用设备,一般不对设备进行维护,直到设备出现故障才进行维修。
1.修理查找故障原因,针对设备故障进行修理并采取措施;检查相关零件,防止故障扩散。
2.更换正确装配调试更换零件,并注意相关件。换下的零件修理或报废。
预防维护PreventativeMaintenance
1951年,美国提出预防维护概念。通过对周期性故障的维护计划,预防故障的发生,延长设备使用寿命。预防维护
包括三个方面活动:
1.设备的日常清洁,检查和润滑维护;
2.对设备周期性检查,及时掌握设备老化状况;
3.对设备老化采取的维护。
纠正维护CorrectiveMaintenance
找设备薄弱部位对其进行改进,减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复。
纠正维护由维修人员和操作人员共同参与:
1.记录日常检查结果和故障的详细情况;
2.针对故障和故障发生源改进。
维护预防MaintenancePrevention
1960年开始,进入了维护预防时代。应用设备FMEA从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.
维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进。
TPM全员生产维护时代TotalProductiveMaintenance
1971年,日本导入了TPM的概念。在维护预防时代,设备的维护主要由设备专业人员进行。全员生产维护要求所有员工都对设备维护负责,强调全员参与。
PM预测维护PredictiveMaintenance
20世纪80年代之后,出现了预测维护的概念。预测维护是预测设备及其零件出现故障的原因、时段,然后采取针对性维护。
全面生产经营系统TotalProductiveManagementSystem
TPM不仅是追求设备的极限效率,而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。TPM是全面“预见管理体制”,
即TotalPredictiveManagement,一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。
设备管理杠杆
应用设备FMEA从设备的设计就开始对设备进行控制的维护预防,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护。
损失的含义
损失是当前状况与理想状态之间的差距。认识损失存在,构筑理想状态,寻找缩短或消除差距的改善措施。
设备管理七大损失
1.故障/损失
故障可分为功能停机型故障和功能下降型故障两大类。
故障损失是阻碍效率的最大原因。
2.换装和调试损失
设备从生产前一种产品,然后中止,到生产出下一种产品为止,这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损失。
其中主要的是“调整时间”。
3.空闲和暂停损失
空闲和暂停损失是指由于而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如,有些工件阻塞了滑槽顶端,导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品,传感器报警而关闭了设备。很明显,这种停顿有别于故障停工,因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
4.减速损失
减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍。
设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的,如机械问题和质量缺陷,历史问题或者设备超负荷等。
5.启动损失
启动损失是在长时间仃产(节假日、两班之间)后开始生产的初期阶段(从设备启动到稳定生产)产生的产量或返工、报废损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性,设备、夹具和模具的维护水平,操作技能的熟练程度等的不同而异。
这项损失较大,而且是潜在的。在实际生产中,通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的,因此很少加以消除。
6.质量缺陷和返工
质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量返工、返修和报废损失,通常,异常原因很容易重调设备至正常状态来消除,这些异常原因包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而普通原因难于发现,需SPC应用。
7.工装损失
工装损失是由于工装失效、破损、退化和磨损引起的(时间、质量)损失,如切割工具、夹具、焊接器具和冲压模等。

