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六西格玛黑带
培训课程大纲
1.培训目的 通过本课程的学习, 使学员能掌握6SIGMA 工具,进行过程的持续改进。
2.培训对象 产品及工艺开发、质量及现场管理、6SIGMA 项目人员
3.课程内容
1) 六西格玛概述
什么是六西格玛管理
六西格玛发展
DMAIC过程
六西格玛过程模式
六西格玛质量水平与不合格率PPM
2)定义Define 阶段
项目背景
征状 问题 原因
确定改进项目    
制定问题解决目标原则
一次解决一个问题
项目的收益
项目团队                                                                               
组成团队资格与时间          
组成团队的原则
团队职责矩阵  
 6SIGMA 质量的经济性特征
劣质成本分析(COPQ,cost of poor quality )
有形损失与无形损失 金舟军原创 抄袭必告
传统质量改进的成本观念
经典最佳质量成本模型图6SIGMA最佳质量成本模型图
6SIGMA水平与劣质成本关系
6SIGMA成本质量指标
质量成本三级科目
预防成本
鉴定成本 内部故障成本
外部故障成本
外部质量保证成本 
3)测量Measure 阶段
问题绿Y 的确定
质量特性值
缺陷数
事件次数-特性值
应力极限转换
能量工具解决技术问题 
项目定义树
产品变差
直方图描述产品特性分布
基于分布分析原因
直方图MINITAB操作
分布类型和统计量
总体分布统计量
算术平均数 总体方差 总体标准差
样本分布统计量
样本均值 样本方差 样本标准差
样本分布统计量Excel示例
正态分布函数
分布密度函数
正态分布的密度函数
正态分布概率
Excel正态分布概率示例NORMDIST
正态分布总体参数估计
正态分布总体参数点估计
均值的无偏估计
总体方差的无偏估计
标准差的无偏估计
对估计量的评价
用Rbar方法估计
中心极限定理
样本均值的抽样变差
抽样分布--中心极限定理
总体为正态分布
总体为非正态分布
质量损失函数
福特公司案例
美国产品与日本产品比较
“目标柱”思维方式VS损失函数思维方式
油泵柱塞损失函数
田口损失函数思维模型
两个质量指标-符合性质量和质量损失函数 
损失函数与返修率
损失函数敏感程度
损失函数的减少
过程能力指数Cpk和过程性能指数Ppk
过程性能指数的提高
两种减少过程变差方法
过程控制-现场措施
过程改进-系统措施
现场不可控制的-普通原因变差 
现场可控制的-特殊原因变差
过程能力—过程固有变差-普通原因产生过程变差σc
过程固有变差计算的两个条件
GRR分析
确定重复性和再现性-均值极差法
重复性和再现性-极差法分析实验方案的设计
GRR过程控制和产品检验接受准则
图形分析法:极差图、均值图及其图形分析
GRR分析minitab及Excel应用
典型的测量系统极差法案例
确定重复性和再现性-均值极差法
重复性和再现性分析minitab
及Excel应用重复性和再现性原因分析
确定重复性和再现性-方差分析法(ANOVA)
重复性和再现性方差分析法实验方案的设计
零件、评价人、交互作用和量具变差ANOVAminitab
及Excel应用
典型的测量系统方差分析法案例
假设检验分析-交叉表方法
交叉表Kappa值计算
评价人之间的差异
评价人与基准的一致性
95%置信区间的算法
分析Analysis 阶段
问题解决树
找球游戏启示
基于事实结果反向搜索
搜索根本原因三步法
可能原因
最有可能原因                                                                        
根本原因
Is / Is Not描述问题
变差族分析
多层变差图在Red X策略的位置
多层变差图Multi-Vari Chart
多层变差模型
分层法调查表
多层变差图
变差过程分析案例
集中图案例
变差族显示变化是时间性
5).改进Improve 阶段
验证哪些因子为重要因子
防错两种功能
预防性维护、预测性维护
验证纠正措施的方法
标准化作业SOP
 B vs. C比较
B vs. C流程
DOE课程内容
1.DOE设计和开发的应用
质量控制四个阶段
质量特性的期望值
产品设计和开发
产品三次设计
过程设计和开发
过程三次设计和开发
DOE基础部分 
试验设计发展三个阶段 
实验设计的目的
实验设计四种方法
因子轮换法
因子轮换法缺点
一次一因子实验法 
什么是实验设计 
实验设计的术语
因果关系与函数关系
编码值与真实值
一次一因子实验法回归方程
一次一因子实验法 
数理统计基础
总体分布统计量
正态分布的密度函数
正态分布概率
制造弹簧实例
中心极限定理
单值比较&均值比较
全因子实验法
无交互作用的正交实验设计
有交互作用的正交实验设计
正交表性质
两水平全因子设计 
全因子实验案例
全因子实验设计特点
部分因子实验设计
正交部分因子实验
实验设计要解决的问题
部分因子设计两种生成方法
正交部分因子实验案例
正交表分辨率
正交表五级分辨率
正交表四级分辨率
正交表三级分辨率
正交表分辨率
交互作用DOE案例1
交互作用DOE案例2
田口式正交表实验法
正交表分类
无交互作用正交表 
三水平正交表
水平不等的实验设计
正交设计回归分析
正交设计回归方程系数的检验
回归模型的检验
变量搜索技术VariablesSearch
变量搜索在RedX策略的位置
变量和水平的确定
显著性检验
变量搜索的确定工艺参数
变量搜索的分析流程和案例
第1阶段球场   金舟军原创抄袭必告
第2阶段排除
第3阶段诱骗实验
第4阶段分析
MINITAB软件实现正交设计
启动 MINITAB 项目&工作表
MINITAB软件DOE菜单 
MINITAB软件创建因子设计
创建因子设计
自定义因子设计
实验分组(Blocking)
实验随机化(Randomization)
默认生成元与指定生成元
部分因子设计分辨率
全因子设计
部分因子设计
因子效应的混淆及直交表实验的分辨率
部分因子设计分辨率
别名结构
MINITAB软件多元线性回归
系数显著性检验
t值检验与p值检验
讨论-t值检验与p值检验的关系
MINITAB软件全因子设计
创建因子设计
已编码与未编码单位
全因子设计解释结果 
自定义因子设计
讨论-将已编码转为未编码单位
MINITAB软件分析因子设计
解释分析因子设计结果
效应和系数的估计结果
系数估计,使用未编码单位的数据
设计点的拟合值
MINITAB软件筛选实验Plackett - Burman Design
生成筛选实验
分析筛选实验
筛选实验案例
MINITAB软件因子设计中添加中心点
MINITAB回归模型
因子设计中添加中心点
数字和文本因子组合中心点
添加中心点因子设计分析
增加中心点检验弯曲 
MINITAB软件等值线/曲面图
等值线/曲面图 
重叠等值线图
讨论-分析一个重叠等值线图
MINITAB软件响应优化
因子设计的重叠等值线图
因子设计的响应优化
响应优化权重值
响应优化重要性值 
选择最优设计 
MINITAB软件中心组合设计
中心复合设计的特点
中心复合设计的步骤
立方点、轴向点和中心点
创建中心复合设计
中心复合设计分析 
DOE实战案例部分
响应值Y的选取
响应值Y改进目标的确定
实验设计精度和次数的关系
正交试验设计的基本步骤
试验设计计划制定
试验水平和次数的确定
筛选试验设计
优化试验
确认试验设计
6).控制Control 阶段
项目收益核算
Xbar-R控制图
控制图原理- 抽样变差
控制图原理- 3S原理
控制图原理- R抽样变差
控制图的两类错误
控制图基本构造要素
事件记录
控制图4W2H
过程改进循环
控制图两个阶段
计量型控制图
分析用控制图
计算平均值和控制限
使用控制图的准备
Xbar-R图的案例
制定抽样计划
控制图灵敏度与子组容量
子组容量大小
子组数大小
控制图统计分析
判异准则
分析极差图
分析均值图
识别并标注特殊原因
评价过程能力
过程能力和过程性能计算
过程能力和过程性能计算前提条件
过程处于统计稳定状态, 即不违反SPC规则;
过程和各测量值服从正态分布;
工程及其它规范准确地代表顾客的需求;
设计目标值位于规范的中心;
测量变差相对较小 
能力指数计算实例
过程能力指数研究时机 
公差中心与目标不重合时的过程能力指数Cpm
过程受控和过程能力
过程受控
过程能力
减少普通原因持续改进过程潜力
减少特殊原因持续改进过程表现
能力指数计算流程
能力指数计算实例
控制用控制图监控过程
控制用控制图控制限
控制中心值
单值和移动极差图(X—MR)
单值和移动极差图应用条件
单值和移动极差图案例
设备能力指数Cmk模型建立及计算
设备能力研究范围
计算Cmk流程
Minitab计算Cmk
预防维护
设备周期性计划维修
计划维护
基于产品要求制定周期维护计划
日常点检
润滑维护
机械设备换油及润滑保养记录表
定期检查
案例讨论-怎样确定周期维护计划的舟周期
预测性维护
故障概率与MTBF
预测性维护技术手段
预测性维护实施方法和实例
预测性维护实施流程
磨损分析、电路回路分析、温升分析、热相分析、振动分析等案例。
过程检验控制
产品检验的两个功能
三种检验方法
判断检验
信息检验
抽样检验与全检
检验过程风险
自检系统
后续检查系统
溯源检验
案例讨论-为什么信息检验好过判断检验
溯源检验
溯源检验原理
溯源检验循环
溯源检验案例
案例讨论-为什么信息检验好过判断检验
防错Poka-yoke
生活中的防错
过程不符合的根本原因
人员三个方面的错误
人无法避免的错误
防错定义
防错应该是廉价的
零缺陷质量控制系统
过程中防错VS检验中防错
案例讨论-针对一过程釆取一个廉价的防错措施
防错两种功能
控制功能
警告功能
案例讨论-为什么控制功能好过警告功能
三种类型防错方法
触碰式防错法
固定数值防错法
动作步骤探测防错法
三. 课程学时: 每天6小时 黑带共10天 , 绿带5天(不包括doe、spc、msa)
 
六西格玛培训
一.培训对象6SIGMA项目、TS和ISO质量体系的质量及技术人员
二.课程公开课内容
1.六西格玛简介
案例讨论-.六西格玛DMAIC能用于产品设计吗    金舟军原创抄袭必告
2.六西格玛定义Define阶段(0.5天)
排列图、趋势图、FTA树图和甘特图
流程识别与改进    金舟军原创抄袭必告
质量目标SMART原则
质量成本、质量金经济性指南
QFD质量功能展开识别顾客要求
排列图MINITAB软件应用
案例讨论-排列图怎么样用于定义项目
3.六西格玛测量Measure阶段(1.5天)
过程流程图
因果图、KCC和KPC矩阵   金舟军原创抄袭必告
PFMEA
MSA:测量系统线性、偏倚、R&R、稳定性
MSA五性MINITAB软件应用
SPC、直方图、正态性检验
SPC、直方图、正态性检验MINITAB软件应用
过程Cpk、Ppk计算
Cpk、Ppk的MINITAB软件计算
案例讨论-计算Ppk为什么要做正态性检验
4.六西格玛分析Analysis阶段(2天)金舟军原创抄袭必告
假设检验:Z、T检验
Z、T检验MINITAB软件应用
相关性和回归分析
回归分析MINITAB软件舟应用
方差分析(ANOVA)    金舟军原创抄袭必告
方差分析MINITAB软件应用
新老七种质量工具
案例讨论-方差分析的应用范围
5.六西格玛改进Improve阶段(2天)
试验设计(DOE)
系统设计、参数设计、公差设计
质量损失函数
同步工程DFM/A
6Sigma精益生产
5WHY工具
试验设计(DOE)MINITAB软件应用
案例讨论-怎样用试验设计做参数设计金舟军原创抄袭必告
6.控制Control阶段(1天)
控制计划、标准化作业SOP
SPC、防错poka-yoke
TPM&设备FMEA
预防性维护、预测性维护
案例讨论-控制计划控制方法包括控制图吗
6SIGMA项目案例金讲解(1天)
三.课程学时:每天7小时共8天
 
六西格设计DFSS培训
课程大纲
一.培训目的通过本课程的学习,使学员能了解DFSS概况,DFSS的IDOV六西格设计流程和各阶段应用的工具。
二.培训对象产品及工艺开发、质量及现场管理、6SIGMA项目人员
三.课程学时每天七小时2-8天
四.培训内容
1.6SIGMA概况
六西格玛管理发展历史
六西格玛质量
六西格玛质量与财务结果
六西格玛质量水平3.4ppm金舟军原创抄袭必告
劣质成本COPQ
六西格设计DFSS过程
IDOV流程Identify、Design、Optimize、Verify
2.1.Identify识别流程
市场评估
竞争性评估/基准测试结果
想法的军优先顺序
战略定位
客户优先要求
优先CTC’s
第一阶段质量屋
初始性能记分卡
2.2.Identify识别工具
验证客户需求
项目舟章程
战略计划
跨职能团队
客户心声
基准
卡诺模型
问卷
焦点组
采访   金舟军原创抄袭必告
网络搜索
历史数据分析
实验设计
质量功能展开
成对比较
层次分析法
性能记分卡
流程图
fmea
3.1Design设计流程
概念开发
初步设计风险评估
优先考虑产品设计特点
第二阶段质量屋
性能/过程记分卡
功能转换
3.2.Design设计工具
CTC’s指定规格
客户访谈
制定设计概念
TRIZ
fmea
故障树分析
头脑风暴
qfd
功能转换
实验设计
确定性模拟器
离散事件模拟
置信区间   金舟军原创抄袭必告
假设检验
MSA
计算机辅助设计
计算机辅助工程
4.1.模块四:Optimize优化流程
过程开发
可制造性评估
工艺能力研究
可靠性研究
优化设计
X的公差
完整记分卡
虚拟样机
4.2.模块四:Optimize优化工具
直方图
分布分析
经验数据分布
预期价值分析(EVA)
非正常输出分布
实验设计
多响应优化
稳健的设计开发
使用交互绘图
使用等高线图
参数设计
公差分配
可制造性和装配设计
防错
产品性能预测
部件、过程和软件记分卡
风险评估
可靠性
5.1.Verify验证流程
原型
工艺验证
产品验证
有能力的产品和工艺
控制计划
商业化支持
5.2.Verify验证工具
灵敏度分析
间隙分析
fmea
故障树金分析
控制计划
运行/控制图表
防错
MSA
反应计划

 
 朱兰谈六标准差
    朱兰(Joseph M. Juran)生于1904年,今年已近99岁高龄,他一生致力质量志业,著作甚丰,出版书籍包括:朱兰质量  手册、质量规划与分析、创造质量、管理突破…等十种,其中「朱兰质量手册」已发行到第5版,早已成为质量专家学者们的必备的案头书。
   他曾于50年代中期赴日传授质量管理,对日本质量革命有启迪之功,80年代他促成了美国「马康巴立治国家质量奖」的设置 ,对美国质量复兴运动亦有不可磨灭的贡献,1986年他创设「朱兰研究院」与「朱兰基金会」(即现在明尼苏达大学的朱兰中 心),如此可使他的质量志业,永续流传。由于成就杰出,是国际公认的二十世纪以来最伟大的质量思想家之一。
   朱兰已于1993年从公众生活中退休,但他仍偶尔演讲、写作,以及忙于撰写回忆录。去年六月间,质量文摘的主编史考特 派顿(Scott M. Paton)在纽约朱兰的家中访问了他。依据派顿的描述:「尽管当时他已届98高龄,但身体仍旧硬朗,心智依 然敏锐。虽然有时回答地很小心,但他从未词不达意。如同我以往与他接触的几次访谈中一般,他总是客气、体贴又幽默。」这
 点笔者颇有同感,犹记得1987年参加东京国际品管会议中见到他,当时他已届83岁,感觉他身裁瘦削略显佝偻,额头宽,下巴 窄,鼻梁挺直,眼光温和有神,我趋前向他表达问候之意,并称赞他「真了不起」(You’re great!)以表达敬意,他含笑响应 「我每天都在缩小」。(I’m shrinking day by day),一代大师能如此自我调侃,益显现他平易近人的高贵情操。
 朱兰对六标准差的看法派顿访谈的范围甚广,其中引人注目是有关六标准差方面的问题,这个题目,在劳勃?史雷特着 「复制奇异」中有具体的描 述。其中文版于2000年9月在台湾发行后,带动了国内探索六标准差的风潮,许多专家学者们纷纷表达了他们对六标准差的了解 与看法,当然你也会想知道大师对它的见解,且看他怎么说。
 1. 派顿问朱兰对六标准差的看法
    朱兰说:「就我所见,这是质量改进的基本说法,并无新意。它包括了我们所谓的辅导员。他们采用了更炫的名词,像具有 不同颜色的带(注1)。我认为这概念值得单独提出,创造一些非常有用的专家。再说一次,那并非新主意。美国质量学会早就 建立了证书制,如可靠度工程师。现在经美国质量学会颁发的证书,已超过10万人。多数人甚至不了解六个标准差所指为何。它
 系指一个目标。一个疵病非常少,少到以百万为单位的目标。我们习惯以疵病百分数来思考。例如,百分之一的疵病系指每一百 万单位中有一万个缺点;对三或四个而言,距离是差得很多(注2)。基本上,此概念相当好,但没什么新意。它最初由热切追 求卓越质量的摩托罗拉前总裁Bob Galvin开始,若干年前,他给了他组织改进质量与以阶乘(orders of magnitude.)为准的降 低疵病水平的工作,现在,从几个疵病百分数降到每百万分之三,这是第四阶乘。六标准差之名来自我们所谓的制程能力量测 (注3),量测制程中固有的一致性。在达成六个标准差改进的标记下,常用的固有工具之一是,制程能力的概念。此时,就我
 所知,这制程能力可回溯到1926年,当时我是西方电气的一个年轻工程师。我遇到个问题,而我因为发现每一制程都可依其固有 的一致性予以量化,进而解决了问题。这可以和允收界限相比,看制程是否可承担工作。此外,你同时可以看到制程是否有能 力,但方向被误导。如果不是再创者,我是这个观念的发明者。」
 2  派顿再问:「有许多营销到处大肆宣传六个标准差,就如ISO9000一样。您对此有感觉如何?」
    朱兰说:「我赞成用各种方法来改进质量。目前,我认为真正将六标准差发扬光大的是通用电器公司(GE)。他们强烈要求 从事质量改进,我认为Jack Welch是受到Bob Galvin在摩托罗拉所做所为的影响,他采取同样方式。然后,他将节省数十亿美元 与巨大的喜悦与成果公诸于世。这就吸引了许多新闻媒体的青睐,要想忽视它都很难。我不喜欢这种大肆宣传的做法,而且我也 不认为这种大肆宣传的做法会长久存在。某些像改进过程成功的事情,一次又一次地得到标志,这些标志来来去去,但基本概念 却不会变动。总会有些找到新标签的市场商人,找到蔚为风尚的方法,在新标签下作我们过去所做的事情,一旦退烧他就走人。」
 朱兰行事低调,不喜欢夸大宣传的做法,因为他看多了管理市场上许多忽起忽落的所谓的新手法,各有其一定的寿命周期,逾此 期限,就会自然消失无痕。多年前再造工程(Reengineering)盛行时,就有人指出那不过是三十多年前GE公司发动组织改造 (Reconstruction)与朱兰所提出「突破顺序」(Breakthrough sequences)的翻版,若我们再看朱兰对突破一词所下「动态 的、积极的行动以获得更新更高的绩效水平」的定义,那与追求6σ质量水平的观念有何不同?明乎此,你就会同意朱兰为什么会 说「就我所见,这是质量改进的基本说法,并无新意」的道理。