DFM可制造性设计DFA可装配性设​计培​​训公开课咨​询课程—欢迎企业培训公开课和机构合作垂询
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可制造性/可装配性设计培训介绍
在产品设计的早期,采用团队工作方式,考虑用户、制造、财务、市场等诸多因素对设计的影响 CE(concurrent=engineering)是设计过程的变革。设计者可以预知制造及装配时会产生的问题,并在设计中避免。简化制造工艺、降低直接和间接制造成本、改善质量。
产品的可装配性指产品设计中所确定的材料、形状、结构、连接方式、京都等结构要素,在产品装配过程中对装配成本、装配效率、装配质量等的影响。为了在产品使用过程中进行方便的维修,也必须对产品进行拆卸操作,产品的可装配性一般也要考虑产品在维修过程中的方便性。同时还要考虑在产品报废后,进行回收和再利用过程中对零部件的分解操作,这也是绿色制造的要求。
可制造性/可装配性设​计培训课程
课程大纲
一.DFM/A培训目的:通过本课程的学习, 使学员能掌握可制造性/可装配性设计工具,进行产品设计及持续改进,质量、成本、进度计划和用户要求。
二. DFM/A培训对象:产品和工艺设计开发人员、六西格玛黑带、质量工程师和现场工程师。
三.DFM/A课程内容
1.目标-零缺陷
质量特性数据类型
零缺陷-计数型数据
计量型数据-零缺陷
过程性能指数
2.两种零缺陷及其实现方法
预防措施防止生产不合格产品
实施检验不流出不合格产品
案例讨论-实现低成本的检验方法有哪些
3.零缺陷质量控制
实现零缺陷-过程控制
预防措施防止生产不合格产品
实施检验不流出不合格产品
4.过程预防控制
人员技能问题的预防控制
统计质量控制
变化点管理
作业准备验证
现场解决问题
5.过程检验控制
产品检验的两个功能
三种检验方法
判断检验
信息检验
自检系统
后续检查系统
溯源检验
6.溯源检验
溯源检验原理
溯源检验循环
溯源检验案例
7.防错Poka-yoke
生活中的防错
过程不符合的根本原因
人员三个方面的错误
人无法避免的错误
防错定义
防错应该是廉价的
零缺陷质量控制系统
过程中防错VS检验中防错
8.防错两种功能
控制功能
警告功能
9.三种类型防错方法
触碰式防错法
固定数值防错法
动作步骤探测防错法
10.触碰式防错法
防止螺丝数量缺失
防止刹车拉索夹钳定位错误
防止夹具没有把零件夹对位
防止报警指示灯装反
防止将工件反面放置
防止漏装插入件
防止冲压工件放反
防止不同尺寸的部件混淆
防止制动软管的金属接口反向安装
防止部件装夹倾斜
防止工件夹具上装反
防止工件在夹具中定位不准确
防止螺丝刀从刀槽滑出划伤包装箱
11.固定数值防错法
防止员工忘记打点焊
防止员工忘记更换冲头
预分装防错显示剩余零件的方法
保证扰流器定位螺丝的正确安装
12.动作步骤探测防错法
防止误装S形的弹簧
防止混淆座椅侧护板的型号
防止漏打或重复打印车辆识别号码
防止漏贴车门隔音垫
防止动作和顺序错误
13.产品设计防错
零件仅具有唯一正确的装配位置
标签仅具有唯一正确位置
零件不对称性,防止装配错误
安装孔夸大零件的不对称性
电路板和盒子安装夸大零件的不对称性
会反装将零件设计为零件对称
电脑USB不对称
电脑的耳机接口对称
设计明显防错标识
颜色防错的例子
14.产品变差
直方图描述产品特性分布
基于分布分析原因
直方图MINITAB操作
15.分布类型和统计量
总体分布统计量
算术平均数总体方差总体标准差
样本分布统计量
样本均值样本方差样本标准差
样本分布统计量Excel示例
16.正态分布函数
分布密度函数
正态分布概率
Excel正态分布概率示例NORMDIST
17.正态分布总体参数估计
正态分布总体参数点估计
均值的无偏估计
总体方差的无偏估计
标准差的无偏估计
18.质量损失函数
福特公司案例
美国产品与日本产品比较
“目标柱”思维方式VS损失函数思维方式
损失函数与返修率
19.过程性能指数Ppk
Ppk软件MINITAB操作
过程能力指数Ppk软件MINITAB计算的样本量与置信区间
20.量具R﹠R或GRR
R&R对过程变差计算的影响
R&R对产品判定的影响
宽度误差R&R—接受准则
产品控制接受准则
过程控制接受准则
.均值极差法(Xbar&R)重复性和再现性GRR   金舟军原创抄袭必告
均值极差法实验方案
结果分析-作图法
极差图确定重复性的统计控制状态
均值图接受准则
重复性和再现性数值的计算
重复性计算
再现性计算
计算零件间变差
总变差计算
分级数ndc
分级数ndc来由推导
分级数ndc接受准则
21.公差分析
公差分析步骤
确定分析对象及判定标准
建立封闭尺寸链
尺寸转换
公差分析的计算
判断和优化
公差分析示例
22产品设计和开发
产品设计和开发原理
产品原理设计和系统设计
产品详细设计
23.供应商的类型/产品要求类型
概念设计供应商-顾客功能要求
产品设计供应商-技术功能要求
产品制造供应商-产品特性要求
24.APQP产品质量先期策划
质量功能展开QFD
多功能小组
第一阶段计划和确定项目输入
过程基准数据
过程设想
第一阶段计划和确定项目输出
初始材料清单
初始过程流程图
第二阶段产品设计和开发输出
可制造性和装配设计
新设备、工装和试验设备检查表
第三阶段过程设计和开发输出
第四阶段产品和过程确认输出
第五阶段  反馈、评定和纠正措施输出
25.三次设计
结构设计
参数设计
容差设计
26同步工程
可制造和装配性设计
27.DFA可装配性设计
DFA概述
DFA与装配影响因素
DFA与设计FMEA
DFA与设计防错
DFA应用实例
28.DFM 与公差/过程精度
DFM 与设计FMEA
.DFM 与设计防错
DFM 应用实例
四.DFM/A课程学时:每天七小时,3天
根据企业要求和情况定 。