PFMEA 过程潜在失效模式及后果​分析培训公开课咨询课​程—欢迎企业培训公开课和机构合作垂询
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PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析AIAG-VDA FMEA
培训课程公开课大纲 
一. 过程FMEA培训目的:通过本课程的学习, 使学员能熟练运用PFMEA分析和评价本岗位或本工序潜在失效模式及后果
分析,并能制定相应错误预防措施,以使所有过程的作业指导书源于该过程的PFMEA。
二. 过程FMEA培训对象:采购、仓贮、设计、工艺、设备、工装、计量、检验、营销、培训等所有过程的人员。
三. 过程FMEA课程内容 
1.过程设计和开发 金舟军原创 抄袭必告
过程三次设计
工艺设计-工艺路线方案设计
工艺参数设计-用实验设计确定工艺参数最佳组合
公差设计-结合生产精度,确定工艺参数-允许范围
案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要金区别是什么 
2. 产品制造和装配的控制
产品设计和开发VS产品制造和装配
过程方法
过程的要素及特点
过程的监视测量
过程特性&产品特性
产品特性-过程特性因果矩阵
关键产品特性KPC-关键过程特性KCC
案例讨论-完成你所熟悉过程的产品特性-过程特性因果矩阵
3.过程控制
探测控制措施 金舟军原创 抄袭必告
产品检验 
预防控制措施
过程控制系统
案例讨论-产品设计和开发与过程设计和开发的主要舟区别是什么 
4.PFMEA简介
制造过程的问题
PFMEA目的 
PFMEA思维过程系统化 规范化 文件化 
FMEA的发展历史
FMEAs的种类 Automotive
FMEAs 关联
内容和时机 
动态的PFMEA
PFMEA与APQP关系
案例讨论- PFMEA是怎样防止很多召回事件的发生
5.PFMEA分析五大要素
过程功能
产品功能VS过程功能
产品功能VS产品特性
过程功能&过程特性的层次关系
过程潜在失效模式
失效的潜在起因VS过程潜在失效模式
潜在失效模式识别方法 金舟军原创 抄袭必告
预期潜在失效模式-非预期潜在失效模式
过程潜在失效后果
顾客功能-技术功能矩阵
四个主要顾客失效模式后果
过程潜在失效后果识别方法
失效的潜在起因/机理
根本起因五个方面
根本起因两个阶段
现行过程控制
工艺验证和SOP等控制方法
预防维护vs预测性维护
作业准备验证
标准作业
判断检验
信息检验
溯源检验 
案例演练-完成你所熟悉过程的PFMEA
6.PFMEA项目舟实施流程十五步骤
PFMEA项目的管理 关键日期的控制
组成PFMEA小组
产品设计输出&顾客要求
产品特殊特性识别
产品和部件生产流程图
过程识别
产品特性-过程特性矩阵
编制部件过程流程图
PFMEA小组任务分配 金舟军原创 抄袭必告
进行PFMEA分析
跟踪措施 
过程流程图、控制计划、作业指导书与PFMEA的关联 
PFMEA更新
持续改进、8D中PFMEA的评审更新 与PFMEA相关文件的更新
7. FMEA填表&RPN值评估
严重度 S 表Cr1推荐的PFMEA严重度的评价准则
频度 O 表Cr2PFMEA频度建议评价准则
探测度D Cr3推荐的PFMEA探测度评价准则
确定措施优先顺序
风险评估;风险顺序数(RPN)
RPN限值法
确定优先措施
案例演练-完成你所熟悉过程的PFMEARPN值评估
8.五大过程PFMEA的详解
加工程PFMEA详解
检验PFMEA详解
贮存PFMEA详解
搬运PFMEA详解
采购过程PFMEA详解 
案例演练-完成你所熟悉五大过程PFMEA 
9.FORD machinery FMEA简介 金舟军原创 抄袭必告
10.最新版AIAG-VDA FMEA七步法
定义范围
结构分析
功能分析
失效分析
风险评估
优化
结果文件化
11.最新版AIAG-VDA FMEA的SOD评分的军变化 
RPN的评论
AP行动优先级评估方法
12.最新版AIAG-VDA FMEA的FMEA表格的变化
结构分析
功能分析
失效的后果-失效模式-失效起因
13.FMEA软件与FMEA资料库建立(有FMEA软件光盘提供)
IQ-RM软件FMEA应用介绍 
四. 过程FMEA培训课程学时: 每天七小时 共两天14小时
 
PFMEA培训机构上海科租企业管理咨询有限公司
 
过程FMEA简介
过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种
分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关
的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。(其中包括根据以
往的经验可能会出错的一些项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的
思维过程,并使之规范化。
过程FMEA: 
确定过程功能和要求;
确定与产品和过程相关的潜在的失效模式;
评价潜在失效对顾客产生的后果;
确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失
效产生频度或失效条件探测度的过程变量;
确定过程变量以此聚焦于过程控制;
编制一个潜在失效模式的分级表,以便建立一个考虑预防/
纠正措施的优选体系;
记录制造或装配过程的结果。 
顾客的定义 过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而,
顾客也可以的随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。
小组的努力 在最初的过程FMEA过程中,希望负责的工程师能够直接地、
主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于)
设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方,以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间
相互交换意见的一种催化剂,从而推进小组协作的工作方式。
除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验,否则,有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。

 
PFMEA审核提问表—金舟军
 
1.产品设计的输出或者顾客要求是否作为PFMEA的输入?
2.是否根据产品设计的输出和过程知识识别产品的特殊特性?
3.是否对所有的过程都展开PFMEA分析?包括采购检验,搬运,储存,制造和装配?
4. 是否进行了系统的PFMEA分析?包括产品或子系统部件的装配过程,零件的制造过程?
5. PFMEA分析的每一个对象过程步骤是否识别恰当?
6. 是否识别了每一个过程相关的产品特性和过程特性?
7. 是否有过程流程图,描述了每个过程的产品特性和过程特性?
8. PFMEA是否是由多功能小组完成的?
9. 是否识别了每个过程的功能
10.每一个过程的功能的要求是否可以监视和测量的产品特性?
11. 过程的要求是否既识别了期望的要求,也识别了非期望的要求?
12. 是否有识别过程的非期望的要求的方法?
13. 是否是基于过程流程图的产品特性识别过程的期望要求?
14. 否识别了所有潜在的失效模式,包括预期的和非预期的模式?
15. 潜在的失效模式是否是基于过程流程图产品特性,用技术术语来表述?
16.是否有非预期的失效模式的识别方法?
17. 识别非预期的失效模式,是否采用了头脑风暴的方法?
18. 识别非预期的失效模式是否采用了以往的不合报告和顾客的抱怨信息
19. 是否基于失效模式不同的后果细分失效模式?
20.  PFMEA对最终顾客的失效后果是否跟DFMEA的后果是一致的
21. 是否识别了四类顾客的后果?
22. 在没有检验防错的情况下,是否考虑了对最终顾客的后果?
23. 失效模式原因的分析是否基于了过程流程图的产品特性?
24. 原因分析是否采取了多功能小组的方法?
25. 是否从五个方面分析了可纠正控制的原因?
26. 是否用5why分析到了可纠正控制的原因? 
27. 是否针对失效模式原因釆取了预防错施? 
28. 针对人员原因的措施是否采取了防错?
29. 针对设备的措施是否采取了预测和预防性维护?
30. 针对失效模式是否采取探测措施?
31. 探测措施是否能够导致采取针对原因的纠正措施?
32. 是否采用了手册第1版严重度评价表对严重度进行评价?
33. 是否考虑到所有可能的后果的严重度,并选取了最严重的严重度?
34. 是否采用了FMEA手册第1版频度评价表对原因发生的频度进行了评价?
35. 评价原因发生的频度是否考虑了针对原因的预防措施?
36. 是否采用了FMEA手册第1版探测度评价表对探测措施探测度进行了评价?
37. 是否按照FMEA手册第1版措施优先级AP表确定了措施的优先级?
38. 对高的优先级和中的优先级项目进行了评审,确定是否要采取进一步预防和探测的措施?
39. 是否采取了降低风险的措施?
40. 采取措施以后是否重新评价了措施的优先级
41. PFMEA针对设备的预防措施是否在设备的预防计划和日常维护中得到体现?
42. PFMEA防错措施是否在现场得到落实?
43. PFMEA针对环境的预防措施是否得到落实?
44. PFMEA针对量具和测量设备的措施是否在测量系统分析、校准和维护中得到体现?
45. PFMEA针对工艺的措施是否在试生产中实施?
46.所有的探测措施是否转入到控制计划
47.是否针对釆购过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和对供方的过程要求?
48.是否针对检验过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和作业指导书?
49.是否针对搬运过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和作业指导书?
50.是否针对储存过程采取了PFMEA分析的方法,措施是否转入到控制计划和作业指导书?
51. 批量生产后是否针对PFMEA定期评审,根据新频度和棎测度重新评审PFMEA?
52. 开展8D后是否评审更新PFMEA?