SFMEA系统潜在失效模式及后果分析
                                           培训课程大纲
                                                    主讲:质量培训专家 金舟军

      一.培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握SFMEA工具, 并了解DFMEA、QFD、FTA和DVP&R等相关工具； 使学员
       能在产品设计中进行的SFMEA分析, 掌握SFMEA和DFMEA之间的接口和关联,初步了解并行工程、价值工程、质量损
       失函数、容差设计、可制造性和装配设计等工具,为达到6SIGMA设计打下理论基础。
      二. 培训对象: 产品及工艺设计开发人员、销售工程师、设备工程师。
      三. 课程内容
       SFMEA相关的质量术语
        防错 验证 确认
        产品设计和开发VS过程设计和开发
        产品设计工具
        QFD 并行工程 价值工程 质量损失函数 DOE亲和图
        可制造性和装配设计 FTA 可靠性设计 设计防错系统设计
       三次设计
        系统设计 参数设计 容差设计
       FMEA简介
        FMEA的发展历史 FMEAs的种类 Automotive FMEAs 关联
        SFMEA与DFMEA的关联
        ISO/TS1694 :2002对产品设计开发的要求，APQP的五大阶段及与DFMEA关系，DFMEA、SFMEA、PFMEA简介及关联。
       DFMEA简介
        DFMEA分析对象 产品的功能 产品潜在失效模式 产品潜在失效后果 失效的潜在起因/机理 现行控制、建议的措
        施和采取的措施
       SFMEA系统潜在失效模式及后果分析
        产品功能结构树 功能与功能结构 系统结构与子系统
        失效模式 失效模式起因 子系统关键失效模式
       SFMEA实施流程步骤
        组成产品FMEA小组 顾客要求收集 用亲和图归类顾客要求
        确定顾客功能和技术功能 建立功能框图 进行SFMEA分析
        产品功能结构树分析FTA 部件功能及关键失效模式分析
        确定子系统及部件功能和失效模式
      四. 课程学时: 每天七小时 共两天14小时

                        质量功能展开QFD&FMEA潜在失效模式及后果分析咨询
             运用QFD和FMEA到产品开发和过程开发过程中去,确保公司的所有作业文件源于对产品和过程FMEA分析的结果,所有
          的过程和操作要求源于顾客要求。QFD和FMEA咨询周期8-15天,周期依企业要求、状况而异。