汽车制造行业的FMEAs共有六类FMEA，其中SFMEA还可细分为产品SFMEA、过程SFMEA和设备SFMEA，质量培训专家金舟军
      的FMEA课程包含了六种FMEAs，共分为五门FMEA课程。
          AIAG出版的FMEA手册是指南或程序，而非教科书，仅用FMEA手册学习困难不小，所以AIAG都会定期有相应的公开课，
      FORD公司2004年内部的FMEA Handbook Version 4.1有290 页之多，还不包括FORD对设备供方的要求FailureMode & Effects
      Analysis Handbook Supplement for Machinery。所以不同于其它所有一天就讲完的FMEA培训，培训师金舟军的FMEA课程是
      实战型、多功能小组开展的FMEA。例如DFMEA和PFMEA各为两天，包括DFMEA和PFMEA实施流程的十五个步骤。
          金舟军有十余年制造行业FMEA咨询、培训及实践经验，广泛消化吸收了世界FMEA实践先进经验，率先提出对采购过程和
      检验过程的FMEA分析方法。FMEA培训包括了五个过程的FMEA分析方法,当学员完成FMEA课程，并将其应用到生产过程中去，
      就能使所有的三级文件和作业指导源于对过程的FMEA分析，真正取到预防为主的目的。

                                            潜在失效模式及后果分析FMEA培训
                                                    公开课大纲
                                                                主讲:质量培训专家 金舟军 点击查看金舟军介绍

      一. 培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能初步掌握DFMEA、PFMEA工具,进行产品设计中的潜在失效模式及后果
      分析及措施确定;运用PFMEA分析和评价本岗位或本工序潜在失效模式及后果分析,并能制定相应错误预防措施。
      二. 培训对象: 采购、设计、工艺、设备工装、计量检验、营销等人员。
      三. 课程内容
      FMEA相关的质量术语
      产品 质量 过程 特性 设计和开发 防错 验证 确认
      产品设计和开发VS过程设计和开发
      FTA 可靠性设计 三次设计
      FMEA简介
      FMEA的发展历史 FMEAs的种类 Automotive FMEAs 关联
      ISO/TS1694 :2002对产品设计开发的要求，
      APQP的五大阶段及与FMEA关系，
      DFMEA、SFMEA、PFMEA简介及关联。
      DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
      DFMEA分析对象 产品的功能 产品潜在失效模式 产品潜在失效后果
      失效的潜在起因/机理 现行控制、建议的措施和采取的措施
      DFMEA项目实施流程十五步骤
      组成DFMEA小组 顾客要求收集 用亲和图归类顾客要求
      确定顾客功能和技术功能 建立功能框图
      产品功能结构树分析 部件功能及关键失效模式分析
     PFMEA过程潜在失效模式及后果分析
     PFMEA简介
      PFMEA目的、内容和时机 动态的PFMEA
      产品功能VS过程功能
      PFMEA与APQP关系
      过程流程图、控制计划、作业指导书，及其与PFMEA的关联
      过程流程图表式和要素 KCC& KPC识别 特殊特性矩阵及清单
      PFMEA项目实施十五步骤
      PFMEA实施
      过程功能、失效模式、潜在失效后果 失效的潜在起因/机理
      现行过程控制 建议的措施和采取的措施
       FMEA填表&RPN值评估
      PFMEA更新
      持续改进、8D中PFMEA的评审更新 与PFMEA相关文件的更新
      FMEA软件与FMEA资料库建立（有FMEA软件光盘提供）
      四. 课程学时: 每天七小时 共三天21小时

                     上汽通用五菱FMEA培训
       

                     南车时代电气FMEA培训
       
                        芜湖顺荣FMEA培训              
        
                        南京德朔FMEA培训
        
                        FMEA培训公开班
       

                        FMEA教材PPT演示点击查看
      
       

       FMEA培训第四版国内首次公开班2008.7.21-23无锡成功举行
       
      

       AIAG于2008年7月1日出版fmea参考手册第四版 
       
       fmea参考手册是其北美汽车行业克莱斯勒公司，福特汽车公司和通用汽车公司质量管理的核心工具，
       包括了那些适用于产品在系统，子系统，接口和部件级的设计fmea和在制造和装配过程控制fmea。
       新的潜在失效模式及效应分析参考手册已更新到：
       提供一个明确的解释的步骤，以建立一个强大的故障模式分析
       澄清dfmea和pfmea之间,以及在联系其他核心工具的关系
       纳入汽车行业所采用的其它工具方法
       附录包括表格的例子和应用fmea 的一些特殊情况
       包括“标准表格”，反映当前fmea流行的应用

        New FMEA Reference Manual
         The new Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Reference Manual,
         Fourth Edition  can improve the management of risks associated with
         product and process failure modes
         FMEA is one of the exclusive Automotive Quality Core Tools developed by
         representatives of Chrysler LLC, Ford Motor Company and General Motors
         Corporation.
         Methods described in the new reference manual include those applicable to the
         DFMEA or product design at the system, subsystem, interface and component level
         and to the PFMEA or process control at manufacturing and assembly operations.
         Improvements incorporated in the FMEA Reference Manual, Fourth Edition include:
         ? New format for improved readability, including an index, visual cues and
         icons to indicate key paragraphs.
         ? Additional examples and verbiage to provide a clearer explanation of the
         steps to develop a robust failure mode analysis.
         ? Reinforcement of the need for management participation in and support of,
         the FMEA process.
         ? Clarification of the linkage between DFMEA and PFMEA, as well as
         linkages to the other core tools.
         ? Improved clarity in definition of the Severity, Occurrence and Detection
         ranking tables.
         ? An introduction to the alternative methods currently being applied in
         industry.
         – Additional appendices include example forms and special case
         applications of FMEA.
         – “Standard form” focus replaced with options representative of current
         applications of FMEA.
         ? Clarifications are provided in the use of RPN, including alternative
         methodologies.
         Emphasis on problem prevention is included to eliminate the sources of failures.
         This has many advantages.
         ? Improved quality, reliability and safety of a product/process
         ? Early identification and elimination of potential failure modes
         ? Reduced system development timing and cost
         ? Reduced potential for warranty concerns
         ? Increase customer satisfaction and competitiveness
         ? Reduced need for inspection
         The new Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Reference Manual,
         Fourth Edition can improve the management of risks associated with
         product and process failure modes
                                          DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
                                                 培训课程大纲      
                                                                主讲:金舟军  查看简历  查看业绩

          一.培训目的: 通过本课程的学习, 使学员能掌握DFMEA、SFMEA及QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计中的
          潜在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解PFMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、DOE、可制
          造性和装配设计、可靠性设计和设计防错等工具,为达到6SIGMA设计打下理论基础。
          二. 培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。
          三. 课程内容
          DFMEA相关的质量术语
           产品 质量 过程 特性 设计和开发 防错 验证 确认
           产品设计和开发VS过程设计和开发
          产品设计工具
           QFD并行工程 价值工程 质量损失函数 DOE亲和图
           可制造性和装配设计FTA 可靠性设计 设计防错系统设计
         产品三次设计
           结构设计参数设计容差设计
         FMEA简介
           FMEA的发展历史 FMEAs的种类Automotive FMEAs 关联
         DFMEA与SFMEA的关联
           ISO/TS1694 :2002对产品设计开发的要求，
           APQP的五大阶段及与DFMEA关系，
           DFMEA、SFMEA、PFMEA简介及关联。
          SFMEA
           产品功能结构树功能与功能结构 系统结构与子系统
           失效模式 失效模式起因 子系统关键失效模式
          DFMEA
           DFMEA分析对象产品的功能产品潜在失效模式产品潜在失效后果失效的潜在起因/机理现行控制、
           建议的措施和采取的措施FMEA填表&RPN值评估
          DFMEA项目实施流程十五步骤
           组成DFMEA小组
           顾客要求收集用亲和图归类顾客要求
           确定顾客功能和技术功能
           建立功能框图进行SFMEA分析
           产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析
           制定部件DFMEA计划
           部件DFMEA分析DFMEA评审
           编制DVP&R
           实施完成DVP&RDFMEA更新
           工程规范可行性风险记录保存
         FMEA软件与FMEA资料库建立（有FMEA软件光盘提供）
         四. 课程学时:每天七小时 共两天14小时